Lean Glossar - www.roi-academy.de

Lean Glossar

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3

3 Mu: steht für die drei Punkte Muda (Verschwendung, siehe die 7 Verschwendungsarten), Muri (Überlastung der Mitarbeiter und Maschinen) und Mura (Unregelmäßigkeit der Prozesse) und bezieht sich auf die Mitarbeiter, die Technik, die Methode und die Zeit. Sie gelten als negativ, das heißt sie sind zu vermeiden.

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5

5 S: steht für die fünf Punkte Seiso (säubern, den Arbeitsplatz sauber halten), Seiri (sortieren, Ordnung schaffen, d.h. Trenne das Notwendige von dem nicht Notwendigen und entferne alles nicht Notwendige, Seiketsu (Standardisieren, zum Beispiel Reinigungspläne, Standard-Arbeitsplatz Layout, Shitsuke (Selbstdisziplin. engl. Sustain, Erhaltung der Ordnung, Sauberkeit und Einhaltung der Standards und Seiton (systematisieren, jeden Gegenstand am richtigen Platz aufbewahren).

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7

7 Arten der Verschwendung

von Muda (jap. Verschwendung). Es gibt folgende Verschwendungsarten:

Überproduktion (mehr fertigen als momentan benötigt wird.)
Hohe Bestände (End-, Halbfertigprodukte, Zulieferteile u. Materialien die als Bestände lagern sind nicht wertschöpfend)
Nacharbeit/Fehler (Fehlerhafte Produkte stören den Produktionsfluss und erfordern teure Nachbesserung)
Fläche (Zu viel belegte Fläche ist eine Verschwendung von Infrastruktur)
Such-/Wegezeiten (Jegliche Such- und Wegezeiten sind Verschwendung)
Wartezeiten (untätige „Hände“ eines Mitarbeiters, Prozesstaktung nicht optimiert)
Transportzeiten und-wege (Bewegung von Materialien oder Produkten ist nicht wertschöpfend)

7 M (bzw. 5 M)

hierbei handelt es sich um die 7 wichtigsten Faktoren, die bei einer Ursachenanalyse wie z.B. Ishikawa-Diagramm berücksichtigt werden müssen:

Mensch
Maschine
Material
Methode
Milieu / Mitwelt

Die ursprüngliche 5 M Methode wurde um zwei wichtige Faktoren erweitert:

Management und
Messbarkeit

7 V

siehe 7 Verschwendungsarten

7 W

Fragekatalog:

Was – ist zu tun?
Wer – macht es?
Warum – macht er es?
Wie – wird es gemacht?
Wann – wird es gemacht?
Wo – soll es getan werden?
Wieso – wird es nicht anders gemacht?

Verwandt mit dem 7-W-Fragenkatalog ist das Prinzip des „Geh zur Quelle“ (Genkin-butso). Dieses besagt, bei unerwünschten Ergebnissen oder Fehlern 5 mal nach dem „Warum?“ zu fragen, um eine Lösung zu erzielen. Es besagt aber auch, dass sich Führungskräfte vor Ort ein Bild über die Situation, zum Beispiel einen Produktionsprozess, machen sollen und nicht aus der Ferne entscheiden.

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A

Andon-Tafel: eine Anzeigetafel, die Störungen anzeigt. (Andon = Signal). Wird häufig in Verbindung mit Qualitätsinstrument Fixed Position Stop verwendet.
Angepasster Kundentakt: der angepasste Kundentakt berechnet sich auf Basis der Netto-Produktionszeit, d.h. alle Stillstandzeiten werden bereits berücksichtigt. Wird häufig in Fertigungen an Stelle des Kundentakts benutzt.
Autonomation: siehe Jidoka, bezeichnet das selbstständige Arbeiten einer Maschine. Dabei wird die Anlage mit Sensoren ausgestattet, die die Abweichungen vom Normalbetrieb selbstständig erkennen und in gegebenen Bereichen ausregeln lässt. Bei Abweichungen außerhalb der Regelmöglichkeiten kann die Maschine ihren Verarbeitungsprozess stoppen und dem Mitarbeiter entsprechende Warnungen ausgeben. Ziel der Autonomation ist die Steigerung der Qualität.
Autonome Instandhaltung: siehe TPM

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B

Bedarfsgesteuert: Ableitung des Produktbedarfes aus exakten Bedarfszahlen
Behälter-Kanban: Produktions-/Belieferungsauftrag entsteht mit dem Eingang eines leeren Behälters an Produktionszelle bzw. Supermarkt.
Build to order: auch BTO, Fertigung nach Auftrag

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C

Chaku-Chaku: japanische Bezeichnung für eine U-Zelle und bedeutet so viel wie „laden laden“ (siehe U-Zelle)
Chaotische Lagerung: oder auch dynamische Lagerhaltung ermöglicht die Optimierung der Nutzung der Lagerfläche, da den Materialien kein eindeutiger Platz zugeordnet ist. Freie Lagerplätze werden mit dem nächsten einzulagernden Material belegt.

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D

Deming-Kreis: Deming Rad oder PDCA-Zyklus beschreibt einen iterativen vierphasigen Problemlösungsprozess, der seine Ursprünge in der Qualitätssicherung hat. PDCA steht für Plan–Do–Check–Act.
DFMA: Design for manaufacturing and assembling, Montage- und fertigungsgerechte Produktgestaltung
DOE: Design of Experiments, ist eine Methodik zur Planung und statistischen Auswertung von Versuchen.

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E

EPEI: Every Part Every Intervall, wird im Rahmen der Harmonisierung der Fertigung angewandt. Man versucht durch möglichst kleine Losgrößen jedes Produkt in einem definierten Zeitintervall einmal zu fertigen. Man darf dabei nicht weniger als die errechnete, kleinst mögliche Losgröße produzieren, da es sonst zu einem Rüstkollaps kommt.
Erweitertes Signal-Kanban: ist eine Variante des Signal Kanbans. Entgegen des „normalen Signal-Kanbans“ werden beim erweiterten Signalkanban alle Behälter mit Karten versehen. Wird ein Teil entnommen, wird die Kanban-Karte auf eine Kanban-Tafel gehängt. Ist die Ziellosgröße erreicht (Signal), werden die zu produzierenden Kanban-Karten „abgearbeitet“.

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F

FiFo: First-In-First-Out-Prinzip, stellt sicher, dass die Produkte entsprechend ihrer Einsteuerungsreihenfolge auch den gesamten Prozess durchlaufen. Steht im Gegensatz zu dem scherzhaft FiNo genannten Phänomen (First in-Never-out), bei dem die Teile innerhalb des Prozesses in der Reihenfolge verwirbelt werden und einige erst dann wieder zum Vorschein kommen, wenn ein Teilejäger den Auftrag explizit sucht.
Fischgräten-Diagramm: siehe Ursache-Wirkungsdiagramm oder Ishikawa-Diagramm. Ist eine graphische Darstellung von Ursachen, die zu einem Ereignis führen oder dieses maßgeblich beeinflussen. Wird vorwiegend zur umfangreichen Ursachenanalyse eines Problemzustands eingesetzt.
Fixed Position Stop: ist ein Instrument zur Qualitätssicherung und wird in Verbindung mit einer Andon-Tafel eingesetzt. Am Band sind zwei „Reißleinen“ angebracht. Eine von diesen dient dem direkten Bandstop bei Notsituationen, die andere zum Ruf eines Qualitätsverantwortlichen. Ist die Q-Reißleine gezogen, wird auf der Andon-Tafel ein Signal mit der Stationsnummer sichtbar und der Q-Verantwortliche so um Unterstützung an der Station gebeten. Dieser hat nun Zeit, das Q-Problem zu lösen und das Q-Signal zu löschen, bis das Band an einem zuvor definierten Punkt angekommen ist. Konnte der Q-Verantwortliche das Problem vor Erreichen des Punktes beseitigen und das Signal löschen, läuft das Band weiter. Falls nicht, bleibt das Band an diesem Punkt so lange stehen, bis das Problem gelöst und das Signal deaktiviert wurde. Oft erfolgt eine Meldung an das Produktionsmanagement, für den Fall, dass das Band länger als eine zuvor definierte Zeit auf Grund der Q-Meldung stehen bleibt. Das Management ist dann aufgefordert, eine Entscheidung über ein Fortführen der Produktion oder weiteren Produktionsstillstand bis zur dauerhaften Lösung des Problems zu treffen.
Fluss-Layout: dient der Ermöglichung des One Piece Flow. Dazu werden die Arbeitsprozesse im Fluss der tatsächlichen Bearbeitung angeordnet.
Flussdiagramm: ist die bildliche Darstellung der Schritte, die bei einem technischen Prozess durchlaufen werden.
FMS Flexible Menpower System: mit dem Flexible Menpower System deckt man Volumenschwankungen durch den unterschiedlichen Einsatz von Mitarbeitern in einem System ab. Das System (in der Regel eine U-Zelle/Chaku-Chaku-Linie) wird so dimensioniert, dass durch Aufstocken/Reduzieren der Mitarbeiterkapazität die Ausbringungsmenge verändert und somit der jeweiligen Anfrage angepasst werden kann.

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G

GAE: OEE

Gesamtanlageneffektivitä: zentrale Kennzahl zur Messung und Steigerung der Maschinen-, Anlagen- und betrieblichen Produktivität. Die GAE setzt sich aus den Faktoren Verfügbarkeit, Leistung und Qualität zusammen.
Gemba: Ort des Geschehens, Arbeitsplatz im Büro oder Produktion
Genchi genbutsu: jap. und bedeutet „Geh und sieh selbst“. Im übertragenen Sinne bedeutet das den Schreibtisch zu verlassen und sich die Dinge selbst vor Ort anzuschauen und nicht irgendwelchen Berichten zu vertrauen.
Genjitsu: jap. und bedeutet konkrete Umstände, Fakten
Gewichtete Zykluszeit: die Zeiten eines Arbeitsgangs werden mit der rel. Häufigkeit ihres Vorkommens multipliziert und man erhält die gewichtete Zeiteinheit eines jeden Arbeitsgangs. Für die gewichtete Zykluszeit werden alle in der Station vorkommenden Arbeitsgänge entsprechend ihrer Gewichtung aufaddiert.

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H

Hancho: jap. und bedeutet Verbesserungsmanager
Heijunka: jap. und bedeutet Produktionsglättung (siehe nivellierte Produktion, Produktionsglättung, Line-Balancing).
Bedeutet die Glättung ungleichmäßig auftretender großer Produktionsaufträge in kleinere, regelmäßige produzierte Produktionsmengen. Die Produktionsplanung erfolgt nach einem definierten Produktionsmuster, das für einen gewissen Zeitraum festgelegt wird.
Hoshin Kanri: bedeutet "strukturierter Planungsprozess" und gibt im Rahmen des kontinuierlichen Verbesserungsprozess eine klare Richtung (Hoshin) und einen Umsetzungsplan (Kanri) vor.

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I

Inselfertigung: siehe Zellenfertigung. Die Inselfertigung ist die Zusammenfassung von Tätigkeiten und Ressourcen zur Herstellung einzelner Komponenten oder Produkte in Gruppen oder »Zellen«
Ishikawa-Diagramm: siehe Fischgräten-Diagramm, Ursache-Wirkungsdiagramm
ist eine graphische Darstellung von Ursachen, die zu einem Ergebnis führen oder dieses maßgeblich beeinflussen.

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J

Jidoka: bedeutet Autonomation oder eine Automation mit „menschlichem Touch“. Ziel ist eine hundertprozentige Kontrolle der gefertigten Materialien noch während des laufenden Produktionsprozesses und nicht erst im Nachhinein.
Jidoka bildet mit JIT die zwei tragenden Säulen des Toyota Produktionssystems.
Just in Sequence (JIS): Anlieferung von Produkten in der Reihenfolge, wie sie im Produktionsprozess verarbeitet werden
Just in Time (JIT): Punktgenaue Lieferung der Rohstoffe bzw. Produkte mit der angeforderten Qualität in der gewünschten Menge (und auch Verpackung) zum Zeitpunkt, an welchem sie tatsächlich gebraucht werden, zum gewünschten Ort. Somit entfallen nicht nur die Lagerkosten, sondern auch der übrige Verwaltungsaufwand lässt sich auf ein relatives Minimum reduzieren. JIT bildet mit Jidoka die zwei tragenden Säulen des Toyota Produktionssystems.

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K

Kaikaku: jap., radikale Veränderung oder Neugestaltung ganzer Produktionseinheiten, Prozessketten oder Systeme
Kaizen: ist eine japanische Bezeichnung für „ständiger Verbesserungsprozess“ und setzt sich zusammen aus Veränderung (KAI) und gut (ZEN). Ähnliche Begriffe: KVP
Kanban: System zur Steuerung des Teilenachschubs mit dem Ziel niedriger Bestände nach dem Pull-Prinzip.
Die Verbrauchsstelle meldet den Zulieferstellen einen Bedarf der je nach Kanban-Variante durch eine Karte, Leerbehälter oder definierten Gegenstand signalisiert wird.
Kanban-Formel: die Formel zur Berechnung eines Kanban-Kreislauf ist abhängig von dem eingesetzten Kanban-Prinzip (Behälter-/ oder Kartenkanban). Die Formel beinhaltet folgende Parameter: Anzahl der im Umlauf befindlichen Kanban; Teile je Behälter; Wiederbeschaffungszeit, Verbrauch, Sicherheitsfaktor. Die Bestimmung der Parameter bedarf größter Sorgfalt, da sonst das System im schlimmsten Fall unterdimensioniert ist und die Lieferkette abreißen kann.
Karten-Kanban: Steuerungselement und Informationsträger, die alle relevanten Daten für Produktion, Lagerung, Einkauf und Transport enthält
Kleinstmögliche Losgröße: bestimmt je Produkt die kleinste zu fertigende Menge ohne in einen Rüst-Kollaps zu gelangen. Diese Losgröße ist abhängig von der Netto-Maschinenverfügbarkeit und den auf der Maschine gefertigten Produkten (bzw. benötigten Rüstvorgängen). Unterschreitet man diesen rechnerischen Kennwert, wird zu viel Zeit für Rüstvorgänge aufgewendet und die zur Verfügung stehende Kapazität reicht für die Produktion der benötigten Mengen nicht mehr aus.
KPI: Key Performance Indicator = Relevante Kennzahlen, die für die Statusbestimmung nötig und aussagekräftig sind
Kundentakt: Der Kundentakt gibt an, wie viel Zeit für eine bestimmte Tätigkeit in Anspruch genommen werden soll, um die Kundennachfrage genau zum richtigen Zeitpunkt – just in time – zu befriedigen. Es ist ein berechneter Wert aus Kundennachfrage und Netto-Arbeitszeit
KVP: kontinuierlichen Verbesserungsprozesses, ist eine Unternehmensphilosophie, bei der Mitarbeiter ständig um Verbesserungen bei ihrer Arbeit und den von ihnen hergestellten Produkten bemüht sind.

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L

LCA

Low-Cost-Automization

Lean Administration

schlanke Ausrichtung der indirekten Bereiche

Lean Development

schlanke Ausrichtung der Produktentwicklung

Lean Management

Ist eine jap. Denkweise zur schlanken und flachen Organisation. Ziele des Lean Managements sind:

Weniger Verantwortungsebenen
Kürzere und diskretere Kommunikationswege
Effizientere und flexible Arbeitsweise möglich
Schnelle Umsetzung von Entscheidungen
Motivierte Mitarbeiter

Lean Production

Strategie der schlanken Produktion mit dem Ziel der Vereinfachung der Komplexität der Organisation und Verschlankung der Prozesse.

Lean SCM

schlanke Ausrichtung des Supply Chain Managements

Lean Sigma

Verbindung von Lean und Six Sigma

Lieferanten-Kanban

mit diesem Kanban-Typ wird die Materialversorgung zwischen Unternehmen und seinen Lieferanten auf Kanban-Basis gesteuert

Line Balance

ausbalancierte Produktion

Line Stop

fixed position stop

Line-Balancing (Ausbalancierte Produktion

siehe Produktionsglättung, Nivellierte Produktion, Heijunka
Bedeutet die Glättung ungleichmäßig auftretender großer Produktionsaufträge in regelmäßige kleinere Produktionsmengen. Ziel: auf die schwankende Nachfrage und Variantenreichtum des Marktes zu reagieren
Vorteil: niedrigere Bestände, höhere Flexibilität, höhere Liefertreue

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M

Milk-run: Abfahren von verschiedenen, räumlich nahen Zulieferern in einer fest-definierten Route. Die Bezeichnung stammt aus dem Bereich der Milchwirtschaft. Auch dort wird die Milch von den Bauernhöfen durch einen LKW eingesammelt, der eine bestimmte Route abfährt.
Mindestbestand: Lagerbestand, der nicht unterschritten werden darf, um die Produktion / Lieferung auch in Notfällen aufrecht zu erhalten
Mindestbestandssteuerung: bei Erreichen des Meldebestandes erfolgt umgehend eine Bestellung an den Lieferanten (vorgelagerter Prozess, Einkauf oder direkt zum Lieferanten)
Mizusumashi: Mizusumashi
Motion Economy: Bewegungslehre, um die Abläufe im Mikrobereich so effizient wie möglich zu gestalten
Muda: bedeutet Verschwendung, siehe die sieben Verschwendungsarten
Mura: Unregelmäßigkeit der Prozesse (jap., Unregelmäßigkeit)
Muri: Überlastung der Mitarbeiter und Maschinen (jap., übermäßige Belastung)

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N

Nagara: einfache Start-Schalter, die durch Einhand-Bedienung ausgelöst werden können
Nivellierte Produktion: siehe Heijunka, Line-Balancing, Produktionsglättung. Bedeutet die Glättung ungleichmäßig auftretender Produktionsaufträge in kleinere Produktionsmengen.

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O

OEE: Overall Equipment Effectiveness: zentrale Kennzahl zur Messung und Steigerung der Maschinen-, Anlagen- und betrieblichen Produktivität (siehe auch GAE)
One Piece Flow: Einzelstückfluss bzw. –weitergabe, Die Losgröße von 1 verhindert Verzögerungen und Materialstau (Zwischenlager).
One Point Lesson: bedeutet Kurzschulung zu einem bestimmten Thema. Auf einem Blatt wird alles erklärt, was z.B. bei der Wartung (oder Bedienung) von Anlagen und Maschinen beachtet werden muss.

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P

Pareto-Analyse

ist die „80/20-Regel“, wonach 20% aller Ursachen 80% der Ergebnisse bewirken. Wird auch häufig zur Auswahl der zu betrachtenden Produkte genutzt. Auch hier bestätigt sich oft die Regel, dass 20% der Produkte für 80% des Umsatzes verantwortlich sind.

Poka Yoke

vermeiden von Irrtum durch konstruktive Gestaltung eines Produkts, so dass während der Produktion kein Fehler gemacht werden kann.

Policy Deployment

siehe Hoshin Kanri, Strategische Planung, Zielvereinbarungsprozess

Produktionsglättung

siehe Heijunka, Line-Balancing, Nivellierte Produktion. Bedeutet die Glättung ungleichmäßig auftretender Produktionsaufträge in kleinere Produktionsmengen.

Produktionssystem

stellt neben den Betriebsmitteln und Produktionsstätten auch das Regelwerk und die Methode dar, nach denen bestimmte Prozesse in der Produktion geführt werden

Prozess-Mapping

siehe Wertstromdesign. Visuelle Dokumentation/Darstellung von tatsächlichen Prozessen/Abläufen. Beschreibung der Ist-Situation, Grundlage für die Verschwendungssuche. Weitere Arten des Prozessmappings: Flussdiagramm, Blockflussdiagramm, Bereichsflussdiagramm, Input-Output-Diagramm

Prozessstabilität

Kennzahl, wie stabil ein Produktionsprozess verläuft

Prozesszeit

Summe der Zykluszeiten innerhalb eines Prozesses

PTCA-Zyklus

PDCA-Zyklus (engl.), auch Deming Kreis genannt. Ist ein Instrument zur Qualitätssicherung. Dieser Kreis beschreibt einen systematischen Problemlösungsprozess der sich aus der definierten Abfolge folgender Tätigkeiten zusammensetzt:

Planen (Problemanalyse/Maßnahmendefinition)
Tun (Maßnahmenrealisierung)? Checken (Wirksamkeitsprüfung)
Checken (Wirksamkeitsprüfung)
Agieren (Standardisieren/ bzw. bei Unwirksamkeit der Maßnahmen, Prozess wiederholen).

- Checken (Wirksamkeitsprüfung)

Pull-System

bedeutet ziehendes Produktionssystem: Material wird nur infolge eines Bestellimpulses bereitgestellt

Push-System

Gegenteil von Pull-System. Teile werden nach Beendigung eines Prozessschrittes dem nachfolgendem Prozessschritt ohne Bestellimpuls bereitgestellt, was schnell zu Überbeständen führt

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Q

QCC: Quality Control Circle, Qualitätszirkel
QFD: Quality Function Deployment: Qualitätsplanung zur systematischen Berücksichtigung von Kundenwünschen in der Produktentwicklung

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R

Rüst-Kollaps: entsteht, wenn die produzierten Losgrößen im Verhältnis zu den Rüstvorgängen zu gering sind und die zur Verfügung stehende Anlagenkapazität durch die Rüstvorgänge übermäßig aufgebraucht wird und für die Produktion der benötigten Stückzahlen nicht mehr ausreicht. Siehe EPEI und kleinstmögliche Losgröße
Rüstzeit: Zeitspanne von dem letzten Gutteil des alten Produktionsauftrages bis zum ersten Gutteil des neuen Produktionsauftrages in geplanter Produktionsgeschwindigkeit

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S

Sequentieller Pull: sequentieller Pull nennt man eine Produktion nach dem FIFO Prinzip. Die Produktionsreihenfolge wird durch das System vorgegeben, der Zeitpunkt des Produktionsstarts jedoch erst durch den Bestellimpuls des Folgeprozesses
Set-up-time: siehe Rüstzeit
Shopfloormanagement: darunter versteht man die Führung vor Ort. Häufig wird der Begriff in Zusammenhang mit einem umfangreichen Informations- und Steuerungssystem vor Ort genannt. In einem Besprechungsbereich werden die Gruppengespräche durchgeführt und alle notwendigen Kennzahlen und Aktivitäten/Informationen visualisiert. Oft wird auch ein sogenanntes T-Card System verwendet.
Sicherheitsbestand: siehe Mindestbestand
Sicherheitsfaktor: bestimmt die Höhe des Sicherheitsbestands bei der Kalkulation eines Kanban-Kreislaufs
Signal Kanban: Beim Signal-Kanban befindet sich nur an einem Behälter ein Kanban. Es handelt sich dabei um genau den Behälter, bei dessen Anbruch die Produktionslosgröße erreicht wird. Alle anderen Behälter werden ohne Kanban „geleert“. An der Maschine werden die eingehenden Kanban nach FIFO produziert. Da das System sehr intransparent ist, empfiehlt sich er Einsatz der Variante des erweiterten Signal-Kanbans.
SMED: "Single Minute Exchange of Die" oder "Werkzeugwechsel im einstelligen Minutenbereich" stellt eine Methode zur Reduzierung der Rüstzeiten dar und ermöglicht somit die Reduzierung der Losgrößen für eine flexible und bedarfsgerechte Produktion.
Spaghetti-Diagramm: stellt die innerhalb eines bestimmten Zeitraums von einem Mitarbeiter zurück gelegten Wege dar.
SPC: Statistical Process Control: Methode zur Überprüfung der Prozessfähigkeit. Mit der kontinuierlichen Prozessüberwachung wird die Qualität des Prozesses geprüft und nicht das Endprodukt. Eingriffsgrenzen und Regelkreise unterstützen die Prozessqualität und damit auch die Produktqualität.
Standardisierung: dient der Vereinheitlichung und ist Grundlage für einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess (Kaizen). Alle Mitarbeiter im Unternehmen erhalten eine gleiche Informationsbasis, die sich beispielsweise auf Produktionsleistung, Layout der Anlagen, Bewegungsabläufe, Arbeitsweisen, Methoden, Zuständigkeiten oder Pflichten in Form von Texten, Skizzen, Tabellen, Mustern usw. bezieht.
Standards: breit akzeptierte und angewandte Regel oder Norm, stabilisierter Ausgangspunkt für die weitere Verbesserung
Supermarkt: Instrument des Pull-Systems, dient als kontrollierter Puffer in der Nähe des Verbrauchsorts bzw. der Linie. Supermärkte werden zur Produktionskontrolle benutzt, wenn kein kontinuierlicher Fluss möglich ist. Die Steuerung des Supermarkts folgt dem Prinzip „ist was weg, muss was hin“.
SWCS: Standard-Arbeits-Kombinations-Blatt, beinhaltet die Reihenfolge von Arbeitsschritten eines Arbeitsumfanges im Bereich der Maschinenbedienung. Mit Hilfe dieses Arbeitsblattes kann die Austaktung von Maschinenarbeitsplätzen bei Mehrmaschinenbedienung (Flexible Menpower System) insbesondere bei Chaku-Chaku-Linien erarbeitet werden.
SWS: Standard-Arbeitsblatt. Der standardisierte Prozessablauf wird auf einem Standard-Arbeitsblatt im Sinne von Arbeitsschritten niedergeschrieben. Auf diesem Blatt werden qualitätskritische Arbeitsschritte dargestellt, um deren Einhaltung sicherzustellen. Dieses Blatt dient zum Anlernen der Mitarbeiter sowie zur Kontrolle, ob der definierte Prozess auch eingehalten wird.

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T

T-Card-System: wird oft in Zusammenhang mit dem Shopfloor-Management eingeführt. Es handelt sich dabei um eine Art Stundenplan, bei dem die zu erledigenden Tätigkeiten an einem Tag auf T-förmige Karten geschrieben werden. Ist die Aufgabe einer Karte abgearbeitet, wird diese umgedreht. Die andersfarbige Rückseite zeigt den Erledigungsgrad auf.
Taguchi-Methode: Versuchsmethode, die auf die Minimierung der Streuung um den Sollwert abzielt. Ziel ist, Produkte, Prozesse und Systeme möglichst robust zu gestalten, damit diese unempfindlich gegenüber Störeinflüssen sind.
Taktzeit: auch Arbeitstakt oder Takt genannt: ist die Zeit, in der jeweils eine Mengeneinheit fertiggestellt wird, damit das Fließsystem die Soll-Mengenleistung erbringt“. Siehe auch Kundentakt
Toyota Produktionssystem: siehe TPS
TPM: Total Productive Maintenance oder auch vorbeugende Instandhaltung genannt. Es handelt sich dabei um ein mehrstufiges System zur Erhöhung der Analgenverfügbarkeit und gleichzeitigen Optimierung der Instandhaltungsaufwendungen. In der Literatur werden unterschiedliche Ansätze dargestellt. Die ROI-Academy lehrt den folgenden 5-stufigen Ansatz.
1. Beseitigung von Schwerpunktproblemen: Im ersten Schritt werden die Maschinen grundlegend gereinigt und alle potentiellen Fehler-/Störquellen beseitigt
2. Vorbeugende Instandhaltung: Mit den Mitarbeitern wird ein regelmäßiger Wartungsplan für die Maschinen/Analgen erarbeitet
3. Geplantes Instandhaltungsprogramm: Für die strategische Ausrichtung wird definiert, nach welchem Programm die Maschinen zukünftig zu warten bzw.instandzusetzen sind. Man unterscheidet dabei z.B. zwischen einer zeit- und einer zustandsbasierten Wartung, Break-down-Maintenance usw.
4. Schulung und Training: Die Maschinenbediener und –betreiber werden in Ihren Aufgaben der Wartung und vorbeugenden Instandhaltung qualifiziert, damit diese einerseits die Wartung standesgemäß durchführen können bzw. auch in der nächsten Stufe der Instandhaltungsprävention aktiv Erfahrungen und Ideen einbringen können
5. Instandhaltungsprävention: Bei dieser Stufe geht es darum, die nicht wertschöpfenden Tätigkeiten der Instandhaltung optimieren und reduzieren zu können, ohne dass es dauerhaft zu Einbußen bei der Maschinenverfügbarkeit kommt.
TPS: Toyota Produktionssystem, ist ein von Toyota in einem Zeitraum von über 50 Jahren entwickeltes Produktionsverfahren für die Serienproduktion.
TQC: Total Quality Control, ist eine ständige Qualitätssteuerung (-sicherung) sämtlicher Produkte und Prozesse, die das Unternehmen herstellt bzw. ausführt.
TQM: Total-Quality-Management, ganzheitliches Qualitätsmanagement

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U

U-Zelle: U-förmige Produktions-Montagezellen, auch Chaku-Chaku-Linie genannt, um Verschwendung (z.B. lange Wege) so gering wie möglich zu halten (siehe 7 Verschwendungsarten). Diese Art der Produktionsweise findet man häufig in mechanischen Fertigungen oder auch bei Montagelinien.
Ursache-Wirkungs-Diagramm: siehe Fischgräten- und Ishikawa-Diagram. Graphische Darstellung von Ursachen, die zu einem Ergebnis führen oder dieses maßgeblich beeinflussen.

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Ü

Überproduktion: Verschwendungsart nach den 7 Verschwendungsarten. Überproduktion bezeichnet eine Herstellung von Gütern, die die Nachfrage übersteigt. Es entsteht dadurch ein Missverhältnis zwischen dem tatsächlichen Bedarf und dessen Deckung. Überproduktion gilt als Hauptverschwendung, die viele andere Verschwendungen nach sich zieht.

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V

Verbrauchsgesteuert

die Produktion wird über den tatsächlichen Verbrauch der Fertigware gesteuert, d.h. es wird genau die Menge nachproduziert, die in einem definierten Zeitraum verbraucht wurde.

Verlust

siehe Verschwendung

Verschwendung

alle Aktivitäten, die Ressourcen verbrauchen, aber keinen Mehrwert generieren. Siehe 7 Verschwendungsarten oder 7V

Visuelles Management

das Visuelle Management ist die Kommunikationsbasis des Lean Production System und ist daher ein Kernbestandteil der KAIZEN-Philosophie mit folgenden Aspekten:

Informationsvermittlung: Mitarbeiter an den sie oder ihre Arbeit direkt oder indirekt betreffenden Informationen teilhaben lassen und das "Mitdenken" der Mitarbeiter fördern. Die Information kann auch zum Steuern einzelner Prozesse genutzt werden. Z. B. für eine Nachschubsteuerung im Sinne von Kanban. Ist eine Lagerfläche leer, muss ein neuer Behälter nachproduziert werden etc.

Kommunikation von Arbeitsstandards und Vorgehensweisen: Explizite Wissensdokumentation der arbeitsrelevanten Informationen.

Visuelle Gestaltung der Arbeitsplätze und Prozesse: Schaffung einer Übersichtlichkeit, die jede Form der Abweichung vom Soll-Zustand erkennen lässt. Dies setzt natürlich voraus, dass Soll-Zustände festgelegt sind.

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W

Werkstattfertigung: Fertigungsorganisationsform, bei welcher die Maschinen gleicher Funktion in Gruppen angeordnet sind.
Wertanalyse: Analysetechnik, die nach einem Arbeitsplan unter Verwendung einer Funktionsanalyse zur signifikanten Optimierung an Produkten und Prozessen führt
Wertschöpfung: alle Aktivitäten, die den Wert eines Produktes oder einer Dienstleistung erhöhen bzw. alles wofür der Kunde bereit ist zu zahlen.
Wertstrom: als Wertstrom bezeichnet man alle Arbeitsschritte die, innerhalb zu definierender Systemgrenzen, zur Herstellung eines Produktes notwendig sind.
Wertstrom-Mapping: siehe Wertstromdesign
Wertstromanalyse: siehe Wertstromdesign
Wertstromdesign: bezeichnet eine Methode zur ganzheitlichen Prozessoptimierung. Dabei werden Material- sowie Informationsflüsse und zeitliche Kopplung der Produktionsschritte vom Lieferanten bis hin zum Kunden ganzheitlich betrachtet. Es können auch Teilsegmente aus diesem Prozess betrachtet/analysiert werden.

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Z

ZDF

Zahlen, Daten, Fakten statt ARD (Alle reden darüber)

Zellenfertigung

siehe Inselfertigung. Die Zellenfertigung wird charakterisiert durch:

Produktion im Kundentakt
Arbeiten im Einzelstückfluss (One-piece-flow)
Die Zellen werden mit einfachen und schnell zu rüstenden Betriebsmitteln geplant
Die Stationen bearbeiten das Produkt autonom
Die Verkettung der Stationen erfolgt überwiegend manuell
Die Linien werden so aufgebaut, dass sie von einer Person bedient werden können

Vorteil: Erhöhung der Flexibilität, Verbesserung der Transparenz, Verkürzung der Durchlaufzeiten.

Zykluszeit

Zeitspanne vom Beginn des ersten Arbeitsschrittes bis zum Abschluss der letzten Arbeitsschrittes innerhalb eines Arbeitsvorganges (in der Regel innerhalb einer Arbeitsstation)